[{"data":1,"prerenderedAt":291},["ShallowReactive",2],{"page-id-glossary-fmea-adalah":3},{"content":4,"isFallback":275,"alternates":290},{"id":5,"title":6,"body":7,"description":273,"extension":274,"heroDark":275,"keywords":276,"locale":277,"meta":278,"navigation":281,"path":282,"seo":283,"sitemap":286,"stem":288,"translationKey":276,"__hash__":289},"content/id/glossary/fmea-adalah.md","FMEA adalah: cara menghitung RPN dan contoh penerapannya",{"type":8,"value":9,"toc":257},"minimark",[10,15,19,22,25,29,32,38,41,115,118,121,125,128,150,156,159,179,185,199,203,206,209,213,221,224,228,233,236,240,243,247,250,254],[11,12,14],"h2",{"id":13},"apa-itu-fmea","Apa itu FMEA?",[16,17,18],"p",{},"FMEA adalah singkatan dari Failure Mode and Effects Analysis, metode sistematis untuk mengidentifikasi cara sebuah komponen atau proses bisa gagal, memperkirakan dampaknya, dan memprioritaskan mana yang perlu ditangani lebih dulu, sebelum kegagalan itu benar-benar terjadi. Alih-alih menunggu mesin rusak lalu bereaksi, FMEA memaksa tim memikirkan skenario kegagalan di depan, saat masih ada waktu untuk mencegahnya.",[16,20,21],{},"Metode ini awalnya dikembangkan militer Amerika Serikat tahun 1949, lalu diadopsi luas industri otomotif dan penerbangan, sebelum akhirnya jadi alat standar dalam perawatan pabrik dan pengembangan produk di berbagai sektor.",[16,23,24],{},"Ada dua jenis FMEA yang umum dipakai: Design FMEA (DFMEA), untuk menganalisis potensi kegagalan pada desain produk sebelum diproduksi massal, dan Process FMEA (PFMEA), untuk menganalisis potensi kegagalan pada proses produksi atau perawatan mesin yang sudah berjalan. Halaman ini fokus pada penerapan FMEA di konteks perawatan peralatan.",[11,26,28],{"id":27},"cara-menghitung-rpn","Cara menghitung RPN",[16,30,31],{},"RPN (Risk Priority Number) adalah angka yang dipakai FMEA untuk memberi peringkat risiko tiap mode kegagalan. Rumusnya:",[16,33,34],{},[35,36,37],"strong",{},"RPN = Severity × Occurrence × Detection",[16,39,40],{},"Ketiga faktor itu biasanya dinilai pada skala 1 sampai 10:",[42,43,44,63],"table",{},[45,46,47],"thead",{},[48,49,50,54,57,60],"tr",{},[51,52,53],"th",{},"Faktor",[51,55,56],{},"Pertanyaan",[51,58,59],{},"Skala 1",[51,61,62],{},"Skala 10",[64,65,66,83,99],"tbody",{},[48,67,68,74,77,80],{},[69,70,71],"td",{},[35,72,73],{},"Severity (S)",[69,75,76],{},"Seberapa parah dampaknya kalau kegagalan ini terjadi?",[69,78,79],{},"Nyaris tidak berdampak",[69,81,82],{},"Berbahaya bagi keselamatan atau menghentikan produksi total",[48,84,85,90,93,96],{},[69,86,87],{},[35,88,89],{},"Occurrence (O)",[69,91,92],{},"Seberapa sering kegagalan ini kemungkinan terjadi?",[69,94,95],{},"Nyaris tidak pernah",[69,97,98],{},"Hampir pasti terjadi",[48,100,101,106,109,112],{},[69,102,103],{},[35,104,105],{},"Detection (D)",[69,107,108],{},"Seberapa mudah kegagalan ini terdeteksi sebelum berdampak?",[69,110,111],{},"Selalu terdeteksi lebih dulu",[69,113,114],{},"Nyaris mustahil terdeteksi sebelum terjadi",[16,116,117],{},"Catatan penting untuk Detection: skalanya terbalik dari dua faktor lain. Nilai 1 berarti kegagalan itu mudah terdeteksi (bagus), nilai 10 berarti nyaris mustahil terdeteksi sebelum berdampak (buruk). Ini sumber kesalahan yang cukup umum: tim yang belum terbiasa sering menilai Detection dengan logika yang sama seperti Severity dan Occurrence, hasilnya RPN yang salah arah.",[16,119,120],{},"RPN maksimum adalah 1.000 (10 × 10 × 10), dan makin tinggi angkanya, makin tinggi prioritas mode kegagalan itu untuk ditangani lebih dulu.",[11,122,124],{"id":123},"contoh-penerapan-fmea-motor-pompa","Contoh penerapan FMEA: motor pompa",[16,126,127],{},"Misalkan tim perawatan menganalisis motor pompa air di sebuah pabrik. Salah satu mode kegagalan yang mereka identifikasi: bearing motor aus dan macet.",[129,130,131,138,144],"ul",{},[132,133,134,137],"li",{},[35,135,136],{},"Severity: 8."," Kalau bearing macet total, motor berhenti mendadak, produksi terhenti, dan perbaikan darurat butuh waktu berjam-jam.",[132,139,140,143],{},[35,141,142],{},"Occurrence: 5."," Berdasarkan riwayat servis, bearing jenis ini rata-rata bermasalah sekali dalam 18-24 bulan pemakaian normal.",[132,145,146,149],{},[35,147,148],{},"Detection: 3."," Getaran abnormal biasanya mulai terasa beberapa minggu sebelum bearing benar-benar macet, dan tim sudah rutin memeriksa getaran tiap inspeksi bulanan.",[16,151,152,153],{},"RPN = 8 × 5 × 3 = ",[35,154,155],{},"120",[16,157,158],{},"Bandingkan dengan mode kegagalan lain di motor yang sama, misalnya baut pengikat kendur:",[129,160,161,167,173],{},[132,162,163,166],{},[35,164,165],{},"Severity: 3."," Dampaknya minor, cukup dikencangkan ulang.",[132,168,169,172],{},[35,170,171],{},"Occurrence: 6."," Cukup sering terjadi karena getaran normal operasi.",[132,174,175,178],{},[35,176,177],{},"Detection: 2."," Sangat mudah terlihat saat inspeksi visual rutin.",[16,180,181,182],{},"RPN = 3 × 6 × 2 = ",[35,183,184],{},"36",[16,186,187,188,193,194,198],{},"Dengan angka ini, tim tahu bearing motor (RPN 120) jauh lebih mendesak ditangani lewat jadwal ",[189,190,192],"a",{"href":191},"/id/glossary/preventive-maintenance-adalah","preventive maintenance"," yang lebih ketat, dibanding baut kendur (RPN 36) yang cukup dicek rutin saat inspeksi biasa. Tanpa RPN, kedua masalah ini mudah diperlakukan setara, padahal dampak dan urgensinya jauh berbeda. Menekan RPN mode kegagalan yang paling berisiko juga langsung terasa pada availability mesin, salah satu dari tiga faktor yang membentuk ",[189,195,197],{"href":196},"/id/glossary/oee-adalah","OEE",".",[11,200,202],{"id":201},"kesalahan-paling-umum-tabel-fmea-yang-diisi-sekali-lalu-dilupakan","Kesalahan paling umum: tabel FMEA yang diisi sekali, lalu dilupakan",[16,204,205],{},"Kesalahan paling sering terjadi bukan pada cara menghitung RPN, tapi pada apa yang terjadi setelah tabelnya selesai diisi: dibuat sekali saat proyek atau audit tertentu, disimpan sebagai dokumen, lalu tidak pernah dibuka lagi. Padahal FMEA seharusnya jadi dokumen hidup, ditinjau ulang setiap kali ada perubahan desain atau proses, atau setelah kegagalan baru yang belum tercakup di analisis awal terjadi di lapangan.",[16,207,208],{},"Tanda FMEA yang sudah mati: angka Occurrence dan Detection tidak pernah diperbarui meski data servis aktual sudah menunjukkan pola berbeda, mode kegagalan baru yang muncul di lapangan tidak pernah ditambahkan ke tabel, dan tim yang menjalankan preventive maintenance sehari-hari bahkan tidak tahu tabel FMEA itu ada. FMEA yang bernilai adalah yang datanya ditarik dari riwayat servis nyata, ditinjau berkala, dan benar-benar dipakai untuk menentukan prioritas jadwal perawatan, bukan sekadar syarat kelengkapan dokumen audit.",[11,210,212],{"id":211},"fmea-dengan-unio24","FMEA dengan UNIO24",[16,214,215,216,220],{},"Riwayat servis dan kerusakan yang tercatat rapi di ",[189,217,219],{"href":218},"/id/product/cmms","CMMS UNIO24"," jadi sumber data Occurrence yang akurat untuk FMEA, karena angkanya ditarik dari kejadian nyata per unit, bukan perkiraan kasar. Temuan FMEA lalu diterjemahkan langsung jadi jadwal preventive maintenance dengan prioritas yang jelas: mode kegagalan RPN tinggi dapat interval inspeksi lebih ketat, RPN rendah cukup dicek saat servis rutin.",[222,223],"hr",{},[11,225,227],{"id":226},"faq","FAQ",[229,230,232],"h3",{"id":231},"berapa-nilai-rpn-yang-dianggap-butuh-tindakan-segera","Berapa nilai RPN yang dianggap butuh tindakan segera?",[16,234,235],{},"Tidak ada angka baku yang berlaku universal, karena tergantung skala dan risiko industri masing-masing. Banyak tim menetapkan ambang batas sendiri, misalnya RPN di atas 100 atau 125 wajib ditindaklanjuti dalam periode tertentu. Yang lebih penting dari angka mutlak adalah urutan prioritas: mode kegagalan dengan RPN tertinggi ditangani lebih dulu, tanpa peduli berapa pun ambang batasnya.",[229,237,239],{"id":238},"apakah-fmea-menggantikan-preventive-maintenance","Apakah FMEA menggantikan preventive maintenance?",[16,241,242],{},"Tidak, keduanya saling melengkapi. FMEA menentukan mode kegagalan mana yang paling berisiko dan perlu diprioritaskan. Preventive maintenance adalah tindakan nyata yang dijadwalkan berdasarkan prioritas itu. FMEA tanpa tindak lanjut jadwal cuma jadi dokumen analisis, sementara jadwal PM tanpa FMEA sering menebak-nebak interval tanpa dasar data risiko yang jelas.",[229,244,246],{"id":245},"siapa-yang-sebaiknya-mengisi-tabel-fmea","Siapa yang sebaiknya mengisi tabel FMEA?",[16,248,249],{},"Idealnya tim lintas fungsi: teknisi yang paham kondisi mesin sehari-hari, engineer yang paham desain dan spesifikasi, dan operator yang paling sering berinteraksi langsung dengan unit tersebut. FMEA yang diisi sendirian oleh satu orang di belakang meja cenderung melewatkan mode kegagalan yang hanya terlihat dari pengalaman lapangan langsung.",[229,251,253],{"id":252},"apa-beda-fmea-dengan-root-cause-analysis","Apa beda FMEA dengan root cause analysis?",[16,255,256],{},"FMEA bersifat proaktif, dilakukan sebelum kegagalan terjadi untuk mengantisipasi kemungkinan. Root cause analysis bersifat reaktif, dilakukan setelah kegagalan benar-benar terjadi untuk mencari akar penyebabnya. Keduanya bisa saling memberi input: temuan root cause analysis atas kegagalan nyata sering dipakai memperbarui angka Occurrence di tabel FMEA yang sudah ada.",{"title":258,"searchDepth":259,"depth":259,"links":260},"",2,[261,262,263,264,265,266],{"id":13,"depth":259,"text":14},{"id":27,"depth":259,"text":28},{"id":123,"depth":259,"text":124},{"id":201,"depth":259,"text":202},{"id":211,"depth":259,"text":212},{"id":226,"depth":259,"text":227,"children":267},[268,270,271,272],{"id":231,"depth":269,"text":232},3,{"id":238,"depth":269,"text":239},{"id":245,"depth":269,"text":246},{"id":252,"depth":269,"text":253},"FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) adalah metode analisis risiko kegagalan sebelum terjadi. Pengertian, cara menghitung RPN dari severity, occurrence, detection, contoh penerapan, dan kesalahan umum saat membuatnya.","md",false,null,"id",{"date":279,"category":280},"2026-08-16","Perawatan",true,"/id/glossary/fmea-adalah",{"title":284,"description":285},"FMEA adalah: pengertian, rumus RPN & contoh penerapan","FMEA adalah metode analisis risiko kegagalan. Pengertian, cara menghitung RPN dari severity, occurrence, detection, contoh penerapan pada mesin, dan kesalahan umum.",{"loc":282,"lastmod":287},"2026-08-16T04:09:53+03:00","id/glossary/fmea-adalah","U5xThiL9YAv5eGUMZ2ULcdaB4APtIdIS9zHw0pHQS3w",[],1787426195701]